在數控加工中心機床編程中，程序員必須確定每道工序的切削參數，并以指令的形式寫(xiě)入程序。切削參數包括切削速度、回切量和進(jìn)給速度等。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削參數。

　　1、切削參數的選擇原則

　　加工中心在粗加工中，生產(chǎn)率普遍提高，但也要考慮經(jīng)濟性和加工成本。半精加工和精加工時(shí)，要在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數值根據機床手冊、切削參數手冊和經(jīng)驗確定。

　　從加工中心刀具耐用度的角度來(lái)看，切削參數的選擇順序是：首先確定背切量，其次確定進(jìn)給量，最后確定切削速度。

　　2.背切量的確定

　　回切量由加工中心機床、工件和刀具的剛度決定。在剛度允許的情況下，回切量應盡可能等于工件的加工余量，這樣可以減少刀具的走刀次數，提高生產(chǎn)效率。

　　確定回切量的原則：

　　(1)當加工中心要求工件表面粗糙度值為Ra  12.5微米~ 25微米時(shí)，如果數控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次走刀即可滿(mǎn)足要求。但當余量大，工藝系統剛性差，或機床動(dòng)力不足時(shí)，可通過(guò)多次進(jìn)給完成。

　　(2)當加工中心要求工件表面粗糙度值為ra  3.2微米~ 12.5微米時(shí)，可分為粗加工和半精加工兩個(gè)步驟。粗加工時(shí)，背切量與以前相同。粗加工后留0.5 mm  ~ 1.0 mm余量，半精加工時(shí)去除。

　　(3)當加工中心要求工件表面粗糙度值為Ra  0.8微米~ 3.2微米時(shí)，可分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)步驟。半精加工時(shí)的背切量為1.5mm~2mm  ~ 2 mm，精加工時(shí)取0.3 mm  ~ 0.5 mm進(jìn)行背切。

　　3.飼料量的確定

　　加工中心進(jìn)給速度主要根據零件加工精度和表面粗糙度的要求，以及加工中心刀具和工件的材料選擇。最大進(jìn)給速度受到機床剛度和進(jìn)給系統性能的限制。

　　確定進(jìn)給速度的原則：

　　1)在保證工件質(zhì)量要求的情況下，可以選擇較高的進(jìn)給速度，提高生產(chǎn)效率。一般在100 ~ 200米/分鐘范圍內選擇。

　　2)切削或加工深孔或使用高速鋼刀具時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20 ~ 50 m/min范圍內。

　　3)當要求加工精度和表面粗糙度時(shí)，進(jìn)給速度應較小，一般在20 ~ 50m/min范圍內。

　　4)刀具閑置時(shí)，特別是長(cháng)距離“回零”時(shí)，可選擇機床數控系統設定的最高進(jìn)給速度。

　　4.加工中心主軸速度的確定

　　主軸轉速應根據允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來(lái)選擇。其計算公式為：n=1000v/D

　　V  -切削速度，單位為米/分鐘，由刀具耐用度決定；

　　N  -主軸速度，單位為轉/分鐘；

　　D  -工件直徑或刀具直徑，單位為毫米。

　　最后，應根據機床手冊選擇計算出的主軸轉速n。

　　總之，切削參數的具體值應根據機床性能、相關(guān)手冊和實(shí)踐經(jīng)驗類(lèi)比確定。同時(shí)，主軸轉速、切削深度和進(jìn)給速度可以相互適應，形成最佳切削參數。

　　參考公式：

　　(1)反向切削量(切削深度)ap

　　工件加工面與待加工面之間的垂直距離稱(chēng)為回切量。背切量是通過(guò)切削刃基點(diǎn)在垂直于工作平面的方向上測得的切削量，是車(chē)刀每次進(jìn)給時(shí)切入工件的深度，所以也叫切削深度。根據這個(gè)定義，縱向車(chē)削外圓時(shí)，回切量可按下式計算：

　　a  p=(d  w-d  m)/2

　　a  p——型背切量(mm)；

　　D  w  ——待加工工件的直徑(毫米)；

　　Dm  ——工件加工表面直徑(mm)。

　　例1:已知被加工面直徑為95mm；現在給車(chē)一次，直徑90mm，要求回切量。

　　解決方案：A  P=(D  W-D  M)/2=(95-90)/2=2.5毫米

　　(2)進(jìn)料

　　當工件或刀具旋轉一次時(shí)，刀具和工件在進(jìn)給運動(dòng)方向上的相對位移。

　　根據送料方向的不同，可分為縱向送料和橫向送料?？v向進(jìn)給是指沿床身導軌方向進(jìn)給，橫向進(jìn)給是指垂直于床身導軌方向進(jìn)給。

　　(注)進(jìn)給速度vf是指切削刃上所選點(diǎn)相對于工件進(jìn)給運動(dòng)的瞬時(shí)速度。

　　v  f=fn

　　v  f  ——型進(jìn)給速度(毫米/秒)；

　　N  ——主軸速度(轉/秒)；

　　F  ——進(jìn)料速度(毫米/秒)。

　　(3)切割速度v  c

　　加工中心切削刃上選定點(diǎn)相對于工件主要運動(dòng)的瞬時(shí)速度。公式如下

　　v  c=( d  w  n  )/1000

　　v  c  ——型切割速度(米/分鐘)；

　　Dw  ——待加工工件表面的直徑(mm)；

　　N  ——工件速度(r/min)。

　　計算時(shí)以最大切削速度為準，例如車(chē)削時(shí)，要用加工面直徑的數值進(jìn)行計算，因為這里的速度最高，刀具磨損最快。

　　例2:車(chē)削直徑為60mm的工件外圓，選擇車(chē)床主軸轉速600r/min，計算vc。解決方案：VC=(d  w  n)/1000=3.14 x60x  600/1000=113m/min

　　在實(shí)際生產(chǎn)中，工件的直徑往往是已知的，切削速度是根據工件材料、刀具材料和加工要求等因素來(lái)選擇的。如果想學(xué)習UG編程，可以添加QQ: 770573829接收學(xué)習資料和課程，然后將切削速度轉換為車(chē)床主軸速度，從而調整車(chē)床，得到如下公式：

　　n=(1000v  c)/ d  w

　　例3:在CA6140臥式車(chē)床上車(chē)削260mm皮帶輪外圓，選擇vc為90m/min，計算n.

　　解決方案：n=(1000v  c)/d  w=(1000 x  90)/(3.14 x  260)=110 r/min

　　計算車(chē)床主軸轉速后，應選擇接近銘牌的值，即應選擇n=100r/min作為實(shí)際車(chē)床轉速。

　　總結：

　　切割參數

　　1.反向切削量ap(毫米)ap=(dw-dm)/2(毫米)

　　2.進(jìn)料流量(毫米/秒)

　　3.切割速度vc(米/分鐘)Vc=dn/1000(米/分鐘)

　　n=1000vc/d(r/min)